▪ תהליך הפיזור משמש בעיקר לתהליך המיקום והערבוב בו מתקיימים הרכבה של רכיב ההובלה דרך החור (THT) והרכבה על פני השטח (SMT). לאורך כל תהליך הייצור אנו יכולים לראות כי הרכיבים בצד אחד של המעגל המודפס (PCB) נרפאים מתחילת הדבק, ואז לא ניתן לבצע את הלחמת הגל עד הסוף. תקופה זו ארוכה יותר ותהליכים אחרים הם יותר. ריפוי רכיבים חשוב במיוחד.
תהליך החלוקה משמש בעיקר לתהליך המיקום והערבוב של THT ו- SMT.
▪ בקרת תהליכים בתהליך ההפצה. ליקויי התהליך הבאים מועדים להתרחש בייצור: גודל נקודת דבק לא משביע רצון, ציור חוט, רפידות טבליות דבק, חוזק ריפוי לקוי, קל ליפול וכו '. לפיכך, השליטה בפרמטרים שונים של תהליכים טכניים לתפוצה היא הדרך לפתור הבעיה.
1. כמות החלוקה
על פי ניסיון בעבודה, הקוטר של נקודת הדבק צריך להיות מחצית מריווח הכרית, וקוטר נקודת הדבק אחרי המדבקה צריך להיות 1. 5 פי הקוטר של נקודת הדבק. בדרך זו תוכלו להבטיח שיהיה מספיק דבק בכדי לקשור את הרכיבים ולהימנע מדבק רב מדי כדי לחדור את הכרית. כמות הניתוק נקבעת לפי משך זמן הניתוק וכמות הניתוק. בפועל, יש לבחור את פרמטרי ההפצה בהתאם לתנאי הייצור (טמפרטורת החדר, צמיגות הדבק וכו ').
2. לחץ מחלק
נכון לעכשיו, מתקן ה-' של החברה משתמש בלחץ על חבית המחט המפזרת כדי להבטיח כי מספיק דבק יוחדר מזרבובית ההפצה. לחץ רב מדי יכול בקלות לגרום לדבק רב מדי; לחץ מועט מדי יגרום להפסקת המחלקות והדלפות, מה שעלול לגרום לפגמים. יש לבחור את הלחץ על פי הדבק באותה איכות וטמפרטורת סביבת העבודה. טמפרטורת הסביבה גבוהה תפחית את צמיגות הדבק ותשפר את הנזילות. בשלב זה צריך להפחית את הלחץ בכדי להבטיח את אספקת הדבק, ולהיפך.
3. גודל זרבובית מחלק
בפועל, הקוטר הפנימי של זרבובית ההפצה צריך להיות 1 / 2 לקוטר הנקודה המפזרת. במהלך תהליך הניתוק, יש לבחור את זרבובית ההפצה בהתאם לגודל הכרית בלוח המחץ: לדוגמה, גודל הכרית של 0805 ו- 1 206 אינם שונים. גדול, אתה יכול לבחור את אותו סוג של מחט, אבל אתה צריך לבחור חרירי חלוקה שונים עבור רפידות שונות זו מזו, כך שתוכל לא רק להבטיח את איכות נקודת הדבק, אלא גם לשפר את יעילות הייצור.
4. המרחק בין זרבובית המחלקה לבין ה- PCB
מכונות מחלק שונות משתמשות במחטים שונות, ולזרבוב הנותן יש עצירה מסוימת. בתחילת כל עבודה, וודא כי פקק הזרבובית המחלקה נוגע בלוח המחץ.
5. טמפרטורת דבק
באופן כללי, יש לשמור דבק שרף אפוקסי במקרר בטמפרטורה של 0-50C, ויש להוציא אותו 1 / 2 שעה לפני השימוש בכדי לגרום לדבק להתאים לחלוטין לטמפרטורת העבודה. טמפרטורת השימוש של הדבק צריכה להיות 230 C-250C; לטמפרטורת הסביבה השפעה רבה על צמיגות הדבק. אם הטמפרטורה נמוכה מדי, נקודת הדבק תקטן ותופעת ציור החוט תתרחש. הפרש 50 C בטמפרטורת הסביבה יגרום לשינוי של 50% בנפח ההפצה. לכן יש לשלוט בטמפרטורת הסביבה. במקביל, יש להבטיח גם את טמפרטורת הסביבה. נקודות הלחות הקטנות נוטות להתייבש ומשפיעות על ההדבקה.
6. צמיגות הדבק
צמיגות הדבק משפיעה ישירות על איכות הדבק. אם הצמיגות גבוהה, נקודת הדבק תהיה קטנה יותר, או אפילו מוברשת; אם הצמיגות קטנה, נקודת הדבק תהיה גדולה יותר שעלולה לחדור את הכרית. בתהליך הניתוק יש לבחור את הדבק בעל צמיגות שונה בלחץ סביר ומהירות החלוקה.
7. עקומת טמפרטורת ריפוי
לריפוי דבק, היצרן הכללי נתן עקומת טמפרטורה. בפועל יש להשתמש בטמפרטורות גבוהות יותר לריפוי ככל האפשר, כך שלדבק יש מספיק כוח לאחר הריפוי.
8. בועה
אסור שיהיו בועות בדבק. בועת אוויר קטנה תגרום לרפידות רבות ללא דבק; יש לרוקן את האוויר בבקבוק הדבק בכל פעם שהדבק מותקן בכדי למנוע משחק ריק.
להתאמת הפרמטרים לעיל, השינויים של כל פרמטר אחד ישפיעו על היבטים אחרים בדרך של נקודות ופרצופים. במקביל, התרחשותם של ליקויים עלולה להיגרם על ידי היבטים מרובים, ויש לבדוק את הגורמים האפשריים פריט אחר פריט לא לכלול. בקיצור, יש להתאים כל פרמטר בהתאם למצב בפועל בייצור, לא רק כדי להבטיח את איכות הייצור, אלא גם כדי לשפר את יעילות הייצור.
