הראשון הוא בעיית הפאנל. אנו יודעים שהבעיה העיקרית של פאנל היא לחסוך בעלות הייצור. רוחב לוח ה-PCB פחות או שווה ל-260 מ"מ ~ 300 מ"מ משתנה בהתאם לקווי ייצור שונים. מכיוון שייתכן שיש לנו חומרים רבים, ואקדח חומר אחד של ציוד העיבוד שלנו מתאים למודול אחד, אם הפאנל חורג מהיקף המודול, מהירות העיבוד תהיה איטית מאוד.
המסגרת החיצונית (קצה ההידוק) של לוח ה-PCB תישקל בקפידה כדי להבטיח שפאנל ה-PCB לא יתעוות לאחר הקיבוע על המתקן (בדרך כלל, חריץ V אסור בקצה זה). עבור פריסת הרכיבים, ראשית, כל הכיוונים יהיו עקביים, ולא תהיה תמונת מראה, מה שיגרום לבעיה של מיקום קואורדינציה של העיבוד.
שנית, לא יכול להיות מחבר בולט בקצה (בין המסגרת החיצונית של הפאנל לפאנל הפנימי, בין הפאנל לפאנל). אם מצב זה קיים, זה ימנע את פיצול לוחית הכלי לאחר הריתוך.
על מנת להבטיח את המיקום והרמה של לוחית הזיהוי, עלינו להגדיר יותר משלוש נקודות מיקום בקצה הצלחת. באמצעות זיהוי אופטי של שלוש הנקודות הללו, נוכל לקבל את קואורדינטות הייחוס של כל העיבוד ואת רמת הצלחת.
הגישה הנכונה היא שכאשר המרחק הוא 5 מ"מ מהקצה וכיוון הנסיעה אינו עקבי, המרווח שונה (נוח להבחין בין כיוון הכניסה): [כאשר קובעים את נקודת המיקום הייחוס, השאירו בדרך כלל אזור ריתוך ללא הפרעה 1.5 מ"מ גדול מנקודת המיקום, ולא יכול להיות רפידה דומה או דומה אחרת]
יהיו לפחות שלושה חורי מיקום בכל צלחת קטנה, עם 3 פחות או שווה לקוטר החור קטן או שווה ל-6 מ"מ. חיווט או תיקון אסורים בטווח של 1 מ"מ מחור מיקום הקצה (כדי למנוע שיקול דעת מוטעה). הרכבת PCB היא בעיקר כדי לחסוך בעלויות ייצור ועיבוד (מה שיגרום למהירות עיבוד המכונה למהירה פי כמה). עיצוב לא הגיוני ימלא את השלב המאוחר בבעיות. אתה יכול לבחון מקרוב כדי למנוע בעיות.
